对于电池分类来说，目前讨论的动力电池基本都是在锂电体系下，从智能手机、笔记本电脑等消费电子产品到电动车和风能、太阳能等大型的储能装置，锂离子电池从发明至今已成为人类生活中不可或缺的能量源。
中国锂电池研究几乎和世界同步，随后快速发展。至2014年中国的动力电池、锂电市场份额已经超过了日本跟韩国，处于世界的第一位。在2018年全球电动汽车电池企业市场份额的排名中，宁德时代以37.23%市场占有率稳居第一，第二名是日本松下，第三名是比亚迪，中国有6个锂电池企业位居前十。
在传统燃油车领域，国内行业起步较晚，在燃油车的核心技术上如发动机、底盘、变速箱等与国外差距较大。但新能源汽车的核心是电池、电机、电控组成的“三电系统”，在几乎同时起跑的条件下，如今我国在此领域已经做到了领先水平。中国目前拥有全世界最完善的锂电池产业链，也拥有全世界最大的市场。在锂电池的材料上，国内企业的产能和技术工艺也处于领先地位。
矿产：中国巩固了对重要矿产，锂、石墨、钴和镍矿的控制。中国企业占据全球储能电池原料产量的80%，50%的锂产量和60%的石墨供应。全球钴一半的储量在刚果，而中国拥有刚果超过一半的产量。印尼的镍占全球30%，中国在印尼投资巨大。
处理：中国在矿产提炼能力方面全球领先。锂处理产能占全球60%，镍65%，铬高于80%，而球状石墨则是100%。
组装：全球160个吉瓦级电池组装厂，超过130个在中国，美国只有10个。
回收：中国建立了消费电子产品锂电池回收网络。全球70%的锂离子电池回收在中国和韩国。10年内将有1100万吨锂离子电池退役。
原材料基本国产化，设备国产化，再加上各大企业的技术创新，让中国锂电池走在世界前列。相比而言，美国动力电池缺少产业扶持，欧洲动力电池几乎全部依赖中日韩进口。针对中国锂电池产业的发展，欧洲汽车零部件供应商协会会长Roberto Vavassori甚至发出警告：“限制燃油车带来的欧洲电动车需求急剧增长，等于直接为中国供应商带来更多业务，欧洲不应该直接将主动权交给中国。” 借用亿纬锂能董事长刘金城的话：“锂电池产业上，中国可以卡住外国的脖子”。
更重要的是，在许多工业领域中，因为缺少技术积累与生产经验，国内的制造设备相对落后。比如半导体产业，设备核心技术的缺失经常让中国半导体产业陷入卡脖子的境地。
然而在锂电池产业设备自主化进程中，中国真正做到了自主自强。并带动国内新能源汽车产业，实现了对于欧美日韩的弯道超越。
锂电设备环节国内的龙头如先导智能、赢合科技等，无论从营收规模、还是产品性能上，都强于韩国PNT、日本CKD、平野等对手。LG、SKI扩产的过程中，日韩设备商的产能瓶颈明显，导致国产设备商的渗透率不断走高。
锂电池组装设备位于锂电池产业链中游环节，厂商通过采购材料将锂电池零部件组装成锂电池，应用于汽车、电子产品等领域。
当然，强大的中国锂电池产业链背后，真空技术也发挥着不可替代的作用。其中，正极合浆、负极合浆、涂布、卷绕、烘烤、注液、化成等工序需要配备真空系统。
在制作电池的过程中，根据制造先后顺序，可以分为前段、中段、后段三个环节。前段就是正负极生产的过程，包含搅拌、涂布、辊压、分切、制片、模切等六道工序，其中最核心的环节是涂布工序，即使用涂布机将搅拌后的浆料均匀涂覆在金属箔片上，并烘干制成正、负极片。在锂离子动力电池生产车间，合浆需要抽真空，消除罐体空气，避免气泡产生影响涂布效果。
中段就是电池制作的过程，包含叠片/卷绕、入壳、焊接、干燥、注液等五道工序。激光焊接完后，为了检测电池的气密性，需要获取真空，通过保压后检测气压压降，来判断是否漏气。
在烘烤工序中，锂电池极片中的水分对电池性能有很大影响，过量水分将会影响其电化学性能。因此需要设置烘箱间，将极片或电芯放置在烘箱的可移动真空腔体中，通过烘烤与抽真空相结合的方式除去水分。真空干燥能够避免在常压干燥时容易出现的产品表面硬化现象，使水分更快速地移出表面，干燥效率高，干燥温度低，利于电池内部集流体与活性物质的粘结。
在极片的冲切、卷绕、叠片，电池的入壳等流程中，也需要使用真空设备完成自动化的搬运和吸附工作。在注液工艺流程中，依靠真空注液系统来完成对电芯注入电解液，整个流程中需要在注液前将注液腔体中的空气抽到储气罐中，在注液后需要进行真空静置、真空抽气封口等步骤。
后段就是检测组装的环节，包含化成、分容检测、Pack成组等三道工序。负压化成时，锂电池在化成过程中会产生大量气体，需要对电池进行抽真空，减少析锂的可能性，这也离不开真空技术。在锂电池制造领域，真空获取主要使用的是单级旋片泵，单级/双罗茨系统，螺杆泵等，多泵配合在生产中形成庞大的真空系统。真空系统及真空泵的好坏对锂电池的寿命和性能产生重要影响。
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